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陶瓷粉体造粒的方法介绍


      造粒是在原料细粉中加入一定量的塑化剂,制成粒度较粗,具有一定假颗粒级配,流动性好的团粒,以利于陶瓷胚料的成型。


      陶瓷粉料颗粒越细越轻,流动越差,同时粉料的比表面积大,占体积也大,因而成型时不能均匀的填充模型,易生空洞,导致致密度不高。而造粒后形成团粒,团粒的填充密度提高,空隙率降低,流动性好,装模方便,分布均匀,从而提高胚体密度,改善成型和烧结密度分布的一致性。


      造粒的好坏直接关系到最终产品的品质,下面给大家介绍两种运用普遍且效率高的陶瓷粉体的造粒方法:挤出造粒和喷雾造粒。


一、挤出造粒


挤出造粒是粉体和粘合剂放入密炼机中均匀搅拌混合,再将混合物放入挤出机中经过螺杆挤出后切割成均匀的颗粒。


特点:

1、适合于黏性物料的加工;

2、产品质量稳定,自动化水平高,生产能力很大;

3、颗粒均匀,强度好,成粒率高;

4、粘结剂、润滑剂用量大,水分高,模具磨损严重。


二、喷雾造粒


喷雾干燥造粒是将混合有适量塑化剂的粉料预先做成浆料,再用喷雾器喷入造粒塔进行雾化和干燥,干燥好的粒子即为流动性较好的球状团粒。喷雾造粒是陶瓷粉体造粒的重要方法之一。


特点:

1、自动化程度高,可连续化生产,生产效率高,粉尘污染少;

2、避免料浆中各组分发生再团聚和沉降分离,可以保持料浆原有的均匀性并且得到的粒度分布均匀,流动性好,坯粉质量高;

3、颗粒形状规则,有利于提高素坯的密度及均匀性,进而改善生坯烧结性能。


影响喷雾造粒的因素:

固含量:要提高造粒粉体的性能,料浆的固含量必须尽量大,以缩短喷雾干燥的时间,从而得到近似球形的颗粒。固含量越高,料浆的黏度越大,过大的黏度不利于喷雾造粒的进行。

温度:温度过高,雾滴快速干燥,会造成粉料颗粒过细,形成松装密度高的粉状物,易造成喷嘴堵塞;温度过低时,雾滴中溶剂蒸发慢,易出现粘壁现象,且粉料颗粒强度不够,破碎颗粒较多,流动性较差。

压力:压力较小,粉体颗粒下降速度快,含水率较高,流动性差;压力过大,雾滴喷射高,水分蒸发快切颗粒破裂,粉体多数为干细粉。

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