陶瓷粉体造粒的方法介绍

      造粒是在原料细粉中加入一定量的塑化剂，制成粒度较粗，具有一定假颗粒级配，流动性好的团粒，以利于陶瓷胚料的成型。

      陶瓷粉料颗粒越细越轻，流动越差，同时粉料的比表面积大，占体积也大，因而成型时不能均匀的填充模型，易生空洞，导致致密度不高。而造粒后形成团粒，团粒的填充密度提高，空隙率降低，流动性好，装模方便，分布均匀，从而提高胚体密度，改善成型和烧结密度分布的一致性。

      造粒的好坏直接关系到最终产品的品质，下面给大家介绍两种运用普遍且效率高的陶瓷粉体的造粒方法：挤出造粒和喷雾造粒。

一、挤出造粒

挤出造粒是粉体和粘合剂放入密炼机中均匀搅拌混合，再将混合物放入挤出机中经过螺杆挤出后切割成均匀的颗粒。

特点：

1、适合于黏性物料的加工；

2、产品质量稳定，自动化水平高，生产能力很大；

3、颗粒均匀，强度好，成粒率高；

4、粘结剂、润滑剂用量大，水分高，模具磨损严重。

二、喷雾造粒

喷雾干燥造粒是将混合有适量塑化剂的粉料预先做成浆料，再用喷雾器喷入造粒塔进行雾化和干燥，干燥好的粒子即为流动性较好的球状团粒。喷雾造粒是陶瓷粉体造粒的重要方法之一。

特点：

1、自动化程度高，可连续化生产，生产效率高，粉尘污染少；

2、避免料浆中各组分发生再团聚和沉降分离，可以保持料浆原有的均匀性并且得到的粒度分布均匀，流动性好，坯粉质量高；

3、颗粒形状规则，有利于提高素坯的密度及均匀性，进而改善生坯烧结性能。

影响喷雾造粒的因素：

固含量：要提高造粒粉体的性能，料浆的固含量必须尽量大，以缩短喷雾干燥的时间，从而得到近似球形的颗粒。固含量越高，料浆的黏度越大，过大的黏度不利于喷雾造粒的进行。

温度：温度过高，雾滴快速干燥，会造成粉料颗粒过细，形成松装密度高的粉状物，易造成喷嘴堵塞；温度过低时，雾滴中溶剂蒸发慢，易出现粘壁现象，且粉料颗粒强度不够，破碎颗粒较多，流动性较差。

压力：压力较小，粉体颗粒下降速度快，含水率较高，流动性差；压力过大，雾滴喷射高，水分蒸发快切颗粒破裂，粉体多数为干细粉。